자동차 알루미늄 시트 생산 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.
용해 및 주조
정밀한 조성 제어: 알루미늄, 마그네슘, 실리콘 및 구리와 같은 합금 원소의 비율을 엄격하게 제어하여 자동차 시트의 다양한 성능 요구 사항을 충족할 수 있도록 특정 범위 내에 있도록 합니다. 예를 들어, 6 시리즈 알루미늄 합금의 마그네슘 대 실리콘 비율은 적절한 강화 단계를 달성하기 위해 정밀한 제어가 필요합니다.
순도 보장: 고급 정제 기술을 사용하여 가스 함량을 최소화합니다. 예를 들어, 수소 함량은 극히 낮은 수준으로 유지되어야 합니다. 함유물의 수와 크기도 줄일 수 있습니다. 이는 온라인 탈기 및 여과를 통해 달성할 수 있습니다.
잉곳 품질 관리: 잉곳 표면은 매끄럽고 명백한 결함이 없어야 하며, 내부 구조는 균일하고 수축 구멍이나 다공성이 없어야 합니다. 주조 온도, 속도, 냉각 조건 등의 매개변수를 적절하게 제어해야 합니다.
열간압연
온도 제어: 가열 온도는 일반적으로 450도에서 550도 사이로 잉곳의 균일한 가열을 보장합니다. 최종 압연 온도는 일반적으로 시트의 미세 구조와 특성을 보장하기 위해 300도에서 350도 사이로 제어됩니다.
감속 및 롤링 속도 조정: 황삭 단계에서는 감속이 더 높을 수 있으며 마무리 단계에서는 점차적으로 감소할 수 있습니다. 총 감소량은 제품 사양에 따라 적절하게 결정되어야 합니다. 생산 효율성을 보장하고 품질 문제를 방지하려면 다양한 단계에 따라 압연 속도를 조정해야 합니다.
표면 품질 및 치수 정확도 관리: 매끄러운 판 표면을 보장하기 위해 고압 물 석회 제거와 같은 방법을 사용하여 석회 제거를 수행합니다. 두께 정확도는 ±0.1mm와 같은 특정 범위 내에서 제어되어야 하며 너비 정확도에도 해당 요구 사항이 있습니다.
냉간 압연
산세: 산세는 열간압연판 표면의 스케일과 불순물을 철저하게 제거하는 동시에 표면 거칠기를 유발하거나 치수 정확성을 저하시킬 수 있는 과도한- 산세를 피하는 동시에 열간압연판 표면의 스케일과 불순물을 철저하게 제거해야 합니다. 산세용액의 농도, 온도, 시간은 적절하게 조정되어야 한다.
축소 및 형상 제어: 적절한 축소는 목표 두께에 따라 일반적으로 50%~80% 사이에서 결정됩니다. 고급 형상 제어 시스템은 플레이트 평탄도가 미터당 특정 단위를 초과하지 않는 등의 요구 사항을 충족하도록 보장합니다.
두께 정확도 제어: ±0.05mm와 같은 좁은 범위 내에서 두께 공차를 유지하려면 압연력 및 압연 속도와 같은 압연기 매개변수를 정밀하게 조정해야 합니다.
열처리
정확한 공정 매개변수 설정: 용액 처리 온도 및 시간, 시효 처리 온도 및 시간과 같은 매개변수는 원하는 강화 효과와 전반적인 성능을 달성하기 위해 합금 구성 및 성능 요구 사항을 기반으로 정확하게 설정되어야 합니다.
균일성: 열처리 중 시트의 균일한 가열을 보장합니다. 이는 국부적인 과열 또는 과냉각으로 인해 발생하는 일관되지 않은 특성을 방지하기 위해 가열 장비 및 공정 레이아웃을 최적화함으로써 달성할 수 있습니다.
마무리 손질
표면 처리: 기계적 연마, 화학적 처리 및 기타 방법을 통해 시트 표면 거칠기가 긁힘이나 기름 얼룩과 같은 결함 없이 Ra 값 0.8~1.6μm 등 특정 요구 사항을 충족하도록 유지됩니다.
모양 수정: 시트 모양을 개선하고 평탄도가 자동차 시트 표준을 충족하는지 확인하기 위해 스트레칭 및 기타 방법이 사용됩니다.
치수 정확도 검토: 길이, 너비, 두께 등의 치수가 공차 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 플레이트의 최종 치수를 정확하게 측정하고 조정합니다.
